我国科研团队首创“铸锻一体化3D打印技术”制造锻件

7月22日，华中科技大学发布重大科研成果，该校机械学院张海鸥团队利用首创的“铸锻铣一体化”金属３Ｄ打印技术，成功制造出世界首批3D打印锻件。该成果有望改变世界金属零件制造历史，给全球机械制造业带来颠覆性创新。

工人利用“铸锻合一”3D打印技术制造螺旋桨零件。

３Ｄ打印技术一直受到国际制造业的青睐，但常规金属３Ｄ打印技术，制件没有经过锻造，疏松、气孔、未熔合等缺陷难以避免，抗疲劳等性能严重不足，各向异性明显且易产生裂纹、变形。产品“中看不中用”，无法高端应用。为解决这一世界性难题，张海鸥团队经过十多年攻关，独立研制了微铸锻同步复合设备，创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一，实现了边铸边锻等轴细晶化，大幅提高了零件强度和韧性，并在制造过程中复合铣削，在世界上首次铸锻铣一体化３Ｄ打印出高性能锻件。经认证，这种微铸锻生产的零部件，各项技术指标和性能均稳定超过传统铸件。

铸锻铣复合制造设备操作。

此外，一般3D打印大都采用激光、电子束为热源且多使用粉末材料，成本高昂。而该技术使用高效廉价的电弧为热源，成本为进口的激光器的1/10，并且使用金属丝材做为原料，材料利用率达到80%以上，而价格仅为普遍激光扑粉粉材的1/10左右。

锻件进行最后的铣削加工。

据介绍，正在建设的微铸锻铣复合制造设备能制造5.5*4.2*1.5的金属锻件，表面粗糙度0.02毫米，达到普通机械加工水平。现有设备已打印飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等八种金属材料。（中国日报湖北记者站）