近年来，湖南中烟常德卷烟厂深入践行《企业现场管理准则》，恪守“一心、二效、三节”现场管理理念，以精益提质推动精益管理与数智技术深度融合，构建起全要素统一编码、全域数智化管控、全流程闭环保障、全员创新赋能的一体化精益现场管理体系。近三年来，该厂制丝、卷包、动力三大车间及物资配送部全部通过中国质量协会精益现场管理“五级”认定，实现核心业务单元“五级”全覆盖，走出具有自身特色的数智转型新路径，为行业标准化、智能化升级提供可复制的实践范本。
全要素统一编码，夯实全产业链数字底座
数据是智能制造、精细管控的核心基石。该厂搭建覆盖人、机、料、法、环、测、信七大维度的标准化全要素编码体系，设定“管理区域+生产单元+要素分类+要素问题”专属编码分段规则，实现全部生产要素唯一身份标识、全程溯源追踪、全过程可控可管。
这套标准化编码体系深度嵌入MES生产执行系统、线上“随手拍”管控平台，贯通全产业链数据采集渠道。依托统一编码标准，工厂彻底告别依赖经验的传统管理模式，设备运行状态、工序工艺参数、产品生产批次、物资流转轨迹等数据实时采集、智能研判、全程留痕，为全厂全域数字化精细化治理筑牢底层数据支撑。
全流程数智深度赋能，构建全链条智能生产管控体系
工厂以生产制造为主线串联上下游业务数据，搭建一体化可视化综合分析平台，统一分级权限管理、规范标准化数据录入准则，打通MES系统、现场管控平台、智慧物流配套系统数据壁垒，将智慧物流保供环节作为生产前置关键模块深度融入制造体系。
制丝工序搭建智能工艺动态调控模型，动态调优烟叶配方、车间温湿度、设备加工节拍，依托实时采集数据前置识别质量风险，推动质量管控模式由事后抽检检验转向全流程事前预防、全过程动态管控。卷包工序以生产批次为核心自动匹配标准化工艺路径，统筹物资流、控制流、信息流，搭建车间数字孪生实景模型，实时直观呈现全线设备运行工况，生产全过程透明可视，持续提升设备综合效能与成品质量稳定性。物资配送板块打造轻量化智慧保供体系，综合运用物联网、AI智能设备提升物料周转效率，依托可视化电子看板实时掌握库存存量与配送进度，为各车间稳定输送生产物料。
图为常德卷烟厂卷包车间现场
多层闭环监管，健全长效化现场治理保障机制
工厂建立三项长效常态化监管制度，织密全流程、全覆盖立体化监督网络。打造集中控制、视频监控、现场实地巡查于一体的智能监管平台，实行全天候24小时值守监管，快速处置生产、仓储各类异常隐患；搭建生产调度指挥中心、部门、生产班组三级网格化巡查体系，细化划分各级责任片区，针对现场排查问题明确整改时限、落实专人负责，实行问题整改、复核销号全闭环管理；常态化引入中国质量协会第三方专业评审，通过资料核验、一线走访、职工座谈多维度综合研判管理成效，以外部专业监督倒逼内部管理持续迭代升级。
图为常德卷烟厂制丝车间现场
党建引领聚合力，构筑人才培育与创新攻坚双重支撑
工厂创新推行“党建+现场管控”模式，落实党政同责，依托“三带三有”监管机制、“四防、三自主”风险预控体系，组织党员紧盯关键工序，压实全链条管控责任。采用“内外联动”人才培育模式，树立工匠、标杆班组典型，分层搭建线上线下一体化实训课程，补齐数字化人才短板。依托全员创新平台与劳模工作室开展数字化课题攻关，配套激励机制激发职工改善热情，形成全员创新创效良好氛围。
面向未来，常德卷烟厂将持续深化“精益+数智”融合建设，补齐全产业链顶层统筹规划、数字化复合型人才储备、跨系统数据互通共享等短板弱项，加速生产制造智能化迭代升级，持续精进精益现场治理水平，为烟草行业高端化、智能化、绿色化高质量发展贡献可复制、可借鉴的实践样板。（胡振华）
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