近日鄂钢成功获评“双碳最佳实践能效标杆示范企业”，这是企业坚持绿色低碳发展、推进能效跨越式突破的充分肯定，必将为持续打造绿色智慧高效美丽的新鄂钢、助力行业绿色低碳高质量发展注入新动力。
加强顶层设计，构建绿色低碳新格局
鄂钢坚持高起点规划引领，以系统观念落实碳达峰、碳中和重大决策部署，谋划绿色低碳发展，将能效提升作为实现“双碳”目标的核心路径，成立以主要领导牵头的能效标杆创建工作领导小组，实施“机制创新+数字赋能+技术迭代”三措并举。
管理机制方面，鄂钢积极构建从能源计量、过程管控到高效循环利用的全链条能效管理体系，实现目标分解、责任落实、绩效闭环，创新能耗与成本一体化管控模式，将工序能耗与单位成本、降本绩效直接挂钩，推动能源管理从粗放向精益转变。
数字赋能方面，鄂钢通过建设智慧能源管控平台，实现能源数据日结日清、动态优化，为能效提升提供精准决策支撑。在此基础上，进一步强化基础数据采集工作，从2024年起按“供应单位和品种全覆盖”原则对进厂煤炭进行发热量检测，成为行业较早实现煤焦全批次热值实测的企业，为能效精准管控奠定坚实基础。
技术迭代方面，“十四五”以来，鄂钢围绕能源回收、能源转换、能源消耗关键环节，累计实施节能技术改造项目80余项，其中包括投资3000余万元优化能源管理系统，新增各类计量仪表，显著提升统计分析质量和精度，碳排放强度显著下降。
加强系统攻关，打造能效提升新动能
鄂钢坚持以科技赋能绿色发展，强力推进宝武“三治四化”部署和中南钢铁“6C降碳”要求，注重通过高质量产城融合，推进绿色低碳、极致能效有机融合，构建全流程绿色制造体系，围绕重点工序能效瓶颈，系统推进技术攻关与装备升级。
以中钢协T80技术清单为指引，聚焦高炉、焦化、转炉、轧钢等关键工序，实施一系列节能降耗项目，实现工序能耗全面达标。高炉工序通过原燃料科学化管理、气流分布优化、鼓风脱湿改造、TRT扩容等技术，降低固体燃料与煤气消耗，提升能源回收效率；焦化工序重点推进循环氨水余热利用、干熄焦改造、节能型炉盖应用等项目，实现能源梯级利用与效率提升；转炉工序通过风机智变频调控、煤气回收系统优化等措施，显著提高能源利用效率；轧钢工序通过热装热送等措施，大幅节约能源消耗。
以能介高价值流向为原则，深化煤气、蒸汽、水、电等多能源介质平衡优化，实现煤气“全量回收、放散为零”。2024年吨钢综合能耗较上年下降6kgce/t，自发电量与自发电率创历史新高，余热发电效率提升20%以上、达到100%以上，能源转换效率达到行业先进水平。
加强协同发展，塑造低碳竞争新优势
鄂钢强化生产协同与能源结构优化，推动全流程能效提升。创新铁前一体化、钢轧一体化运行模式，将生产组织由“推动式”转为“拉动式”，实现界面高效协同、资源动态配置，铁包智能管控、热装热送等举措显著降低工序温降与能耗，热装率同比提升5%以上，连铸周期缩短超3分钟，铸轧效率大幅提高。
鄂钢积极布局绿色能源，推进清洁能源替代，加大绿色电力应用比例，提升能源结构清洁化水平。增强能源调峰与柔性调控能力，为构建低碳能源体系提供支撑。强化水资源循环利用，搭建“取-用-处理-回用”智能水务管控平台，实现水资源集约节约利用，吨钢水耗处于南方地区领先水平。
鄂钢“双碳最佳实践能效标杆示范企业”的成功创建，是传统钢铁企业打造产城共融、达到行业标杆、实现绿色低碳发展典范的成功实践。展望未来，鄂钢将胸怀“国之大者”，以绿色低碳为方向，以极致能效为路径，持续深化技术创新、管理变革、系统协同，为中国钢铁工业构建绿色低碳发展新格局贡献更多“鄂钢智慧”。(撰稿：盛园田)
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