为精准对接东营区域石油装备、高端制造等主导产业需求，破解传统教学与岗位技能脱节难题，能源装备制造学院联合国瓷股份、海克斯康、豪迈机床等行业龙头企业，启动装备制造专业群教学模式改革，以模块化教学为核心，重构课程体系、创新培养路径，全力打造高技能人才培养 “新引擎”。
专业群协同发力，构建三级课程体系
此次改革覆盖机械制造及自动化、机电一体化技术、数控技术等 5 个专业，立足 “装备设计 - 加工 - 控制 - 调试 - 智能运维” 全产业链环节，构建 “基础共享 + 岗位核心 + 特色拓展” 三级课程体系。第一、二学期，各专业统一开设机械制图、电工电子技术等基础课程，夯实通用技能基础；第三、四学期，交替实施数字化设计与制造、电气自动化控制两大核心模块，强化岗位核心能力；第五学期，增设工业机器人、3D 打印、检验检测等 6 个特色岗位模块，学生可根据专业方向与职业规划灵活选择，实现 “一人一策” 的个性化培养。
“改革打破了专业壁垒，基础课程统一保障了技能通用性，岗位模块分流又能贴合企业多元需求。”学院负责人介绍，通过专业群协同设计，既避免了教学资源浪费，又让学生在掌握核心技能的同时，具备跨岗位适配能力，大幅提升就业竞争力。
产教深度绑定，打造实战教学场景
“教学内容必须精准对接岗位标准！”这是改革的核心原则。学院与合作企业共同组建课程研发团队，深入企业生产一线，梳理出数字加工、PLC 编程、智能检测等 20 余项核心技能点，以此为重组教学内容、编写特色教材。
在教材编写中，专业基础课配套《岗位应用手册》，将机械基础等抽象理论与数控加工、机器人运维等岗位案例绑定；岗位模块教材则采用“企业真实产品 + 技能任务单” 模式，将豪迈机床典型零件加工、海克斯康数字化检测等真实生产任务纳入教学，明确 “毛坯选型 - 编程 - 加工 - 检测” 全流程操作标准，实现 “课本知识 = 岗位技能” 的无缝衔接。
同时，学院着力推进实训条件升级，计划联合企业共建产教融合实训基地，引入数控车床、工业机器人等企业退役设备及海克斯康三坐标测量仪等专业检测仪器，模拟真实生产场景；针对焊接、高压设备调试等高危高成本项目，开发虚拟仿真实训模块，既降低实训风险，又能满足学生反复实操需求。
师资实训先行，筑牢改革保障防线
教师技能水平是改革落地的关键。学院制定教师技能提升专项计划，组建数字化设计与加工、电气控制、工业机器人等 8 个岗位学习小组，由全国技术能手和企业技术能手担任培训教师，利用周末休息和课外时间开展集中训练。
教师岗位技能训练现场，教师们围绕数控加工、PLC 编程等核心技能开展实操训练
此外，学院还建立 “企业实践 + 技能竞赛” 双轨培养机制，安排教师到国瓷股份、豪迈机床等企业轮岗实训，参与真实项目研发；定期举办教师技能比武，邀请企业技术骨干担任评委，以赛促学、以赛促练，推动教师从“讲台教师”向“双师型教师”转型。目前，《机械基础》《工业机器人编程与操作技术》等 6 本核心教材已完成组队编写，按计划稳步推进。
考核模式创新，聚焦技能实战能力
为打破传统考核 “重理论、轻实操” 的弊端，改革构建了 “技能过关 + 知识过程性考核” 的评价体系。专业基础课保留考试模式并增加过程性考核权重；岗位课程则以技能考核为主，知识考核为辅，期末集中一周时间进行岗位技能过关考核，由校企双方共同命题，考核内容直接对接企业实操要求 —— 数控加工岗位考核零件加工精度与效率，工业机器人岗位考核生产线调试成功率，确保学生“技能过关方能毕业”。
同时，学院为每位学生建立“技能成长档案”，详细记录实训过程中的操作失误、改进措施、企业导师评价等内容，作为知识考核的核心依据，全面跟踪学生技能提升轨迹。
分步推进落地，绘就改革攻坚蓝图
目前，改革已进入全面推进阶段。本学期重点完成教师技能训练、6 本核心教材编写及虚拟仿真实训平台搭建；下一学年将选取 2 个专业开展模块化教学试点，同步完成产教融合实训基地共建；试点结束后，将全面推广模块化教学，开展首次岗位技能过关考核，并收集企业反馈优化教学方案；未来将建立课程模块动态调整机制，每学年根据东营区域产业升级需求，更新教学内容，确保改革始终贴合产业发展脉搏。
“此次改革是学院深化产教融合、服务区域产业的重要举措。” 学院负责人表示，下一步将持续深化与企业的合作，不断完善模块化教学体系，着力培养更多懂技术、善实操、能创新的高技能人才，为东营装备制造产业高质量发展注入源源不断的人才动力。
供稿：刘东利 路文琦
供图：刘东利
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