1997年深冬，22岁的于红丽第一次目睹了蓄电池加液的“惊险现场”。三名工人戴着厚重的橡胶手套，捧着塑料壶在20多组蓄电池间猫腰穿行，棕黄色的电解液在壶口晃荡，宛如悬在半空中的“化学炸弹”。这个每周两次、每次四小时的高危操作，让这个“弱女子”心中突然涌起一股“叛逆”：为什么不能让科技代替人工？
让蓄电池自己“喝水”
那个冬天，车间电控室的灯光成了夜空中最执着的星。于红丽带着两名刚毕业的大学生，抱着万用表和坐标纸扎进蓄电池组。200多个接线端子，她用不同颜色的记号笔逐一标号，仿佛在编织一张精密的电气地图。当同事们调侃“女娃子别累坏了眼睛”时，她已经趴在地上画出了5米多长的管路走向图，图纸边缘布满橡皮擦破的痕迹，像被风雪侵蚀的山路。
“较真才能叫电工。”这是她的口头禅，也是她的行动指南。为了测算电解液的流速，她在零下5℃的车间里守了整整一夜，每隔10分钟记录一次数据，睫毛上结了薄薄的霜花。当有人劝她“差不多就行”时，她指着万用表上跳动的数字：“0.1毫升的误差，可能就是设备短路的导火索。”
三个月后的某个清晨，一台银灰色的自动加液车缓缓驶入车间，仿佛一位沉默的骑士。透明软管里，电解液像被驯服的溪流，精准注入第12号蓄电池，操作台上的指针稳稳停在刻度线中央。这套系统不仅将加液效率提升至6倍，更通过压力传感器实现“满液自停”，彻底终结了人工添加电解液的历史。这个创新让于红丽第一次尝到了“较真”的甜头，却也在她心中埋下了更深的种子：车间里的活儿不分男女，只要肯下苦功夫、敢跟机器“较劲”，女娃子照样能在电路板和蓄电池堆里，干出不比爷们儿差的名堂！
让“调皮”的杂物乖乖让路
2018 年，河南中烟黄金叶生产制造中心制丝车间里，一场关于“0.1 毫米” 的技术攻关悄然展开。由于传统金属除杂器灵敏度不足，原料中混入的金属杂物成为工艺隐患 —— 传统剔除装置要么反应滞后，导致细小杂质漏检流入下道工序；要么过度触发，连带剔除大量合格物料。
随后，在于红丽的办公桌上突然多了23个透明标本瓶，每个瓶子里都装着不同形状的金属杂物和对应的物料损耗样本，在阳光下折射出细碎的光。她把自己关在工作室里，像一位法医般用游标卡尺测量金属直径，最小的仅有0.3毫米，几乎肉眼难辨。示波器前，她记录下传感器触发的微秒级延迟，那些跳动的曲线在她眼中渐渐变成了排兵布阵的沙盘。“误差必须控制在1毫米以内。”这个看似苛刻的要求背后，是她对工艺的极致追求。团队拆解了17台旧传感器，在试验台上模拟了800多次产品流过的场景。某个暴雨倾盆的夜晚，当第39版程序写入控制器时，窗外的闪电恰好照亮了显示屏上的完美曲线——细小金属通过检测区域的瞬间，剔除板弹出角度精确到0.1度，物料损耗率从3.2%骤降至0.8%。
这套被同事们称为“鹰眼卫士”的装置，之后成了生产线上的明星。更令人惊叹的是，于红丽团队将研发过程中积累的127组数据整理成《异物检测算法优化手册》，通过公司“云平台”分享给全国13家兄弟单位。
在“传帮带”里种出一片森林
在车间的师带徒档案里，有一张特殊的“家谱图”。于红丽的名字下延伸出11条“枝桠”，既有本厂的90后大学生，也有从安阳、许昌等地慕名而来的技术骨干。她的带徒方式看似“笨拙”，却蕴含着匠人的智慧：每次维修必要求徒弟全程录像，然后一帧一帧回看分析，如同老裁缝在布料上寻找线头。曾有个徒弟嫌录像麻烦，于红丽便拿出自己27年前的笔记本。泛黄的纸页上，密密麻麻记着1998年第一次处理切丝机故障时的17处失误，有些字迹被水渍晕开，仿佛是岁月留下的泪痕。“电工的本事，是拿错误堆出来的。”她指着笔记本上用红笔圈住的“齿轮间隙测量误差”说，“当年这个0.2毫米的误差，让我在车间蹲了整整一夜。”在她的创新工作室，“摘牌攻关”的黑板永远贴着3-5个待解决的难题。去年，徒弟王翼摘下“风选效率提升”的牌子，带着团队在车间奋战两周。他们趴在风选管道旁，用粉笔在地面画出不同角度的示意图，最终通过改造管道角度，让产品纯净度提升了4.7%。当验收那天，王翼摸着设备上的铭牌，突然理解了师傅常说的“把每个0.1毫米的误差都当成天大的事”。
于红丽劳模和工匠人才创新工作室，如今已产出专利37项，培养出12名高级技师、35名技师和130名高级工。每当有新员工入职，于红丽都会带他们参观车间的电缆沟，用手电筒照亮那些排列整齐的线路：“这些电线就像车间的血管，我们要做的，就是让每滴血都流到该去的地方。
27年，于红丽的双手摸遍了车间里每一台设备的电路板，她的脚印丈量过每一寸电缆沟。如今，以她名字命名的创新工作室依然灯火通明，年轻的电工们围在她身边，听她讲解如何用示波器捕捉设备的“心跳”，如何在成百上千条线路中找到那根“生病”的导线。而她，这位在精密丛林里编织匠心的“电气玫瑰”，正用执着和热爱，在平凡的岗位上书写着属于新时代产业工人的华章。（郑晓林）
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