在河南中烟黄金叶生产制造中心制丝车间，张志刚半蹲在加料机旁，粗糙的手掌贴着温热的筒体缓缓移动，在东侧位置忽然顿住：“蒸汽喷嘴角度偏了，筒壁温差有点异常。”
这位扎根车间三十余载的党员高级技师，从早年跟着师傅穿梭于设备间的维修学徒，到如今仅凭触感就能精准捕捉设备隐患的技术骨干，数十年来，他牵头完成切丝机刀片自动润滑装置改造等多项技术革新，将一批批徒弟培养成行业技术能手，用无数双磨旧的工作鞋、记满设备参数的厚厚笔记，把自己淬炼成车间设备的“活字典”。
解码设备“无声语言”
2014年，企业从国外引进的干燥设备调试陷入僵局。外方专家以“技术保密”为由拒绝提供核心参数，张志刚二话不说，在控制柜旁支起一张行军床——这个在车间摸爬滚打近30年的老技工，决心用最“笨”的办法叩开技术壁垒。
此后三个月，他每15分钟便手持记录本凑近设备，蒸汽压力的细微波动、筒壁温度的升降曲线、出口物料的水分含量……全部被工整记录在5本《干燥设备运行参数调试手册》上，字里行间还画满了不同工况下设备异响与参数变化 的对应标记。靠着这些亲手攒下的“设备日记”，他逐步摸透了设备运行规律，有效解决了热风温度和蒸汽压力的波动问题。
“烘物料就像烤红薯，得让每一处都均匀受热。”张志刚在攻关日志里写下这句朴素的心得。当时，物料经过干燥设备时产生的干头干尾现象正困扰着新生产线，经排查发现传统热风分配模式导致筒体前后端温差达3℃以上。
为了破解这个“温差密码”，他带领团队抱着红外测温仪蹲守设备72小时，最终提出“分段式梯度控温法”：在筒体前端增设导流板调整热风角度，中端加装精密传感器实时监测温度，末端优化排风系统平衡湿度。没有依赖复杂的理论模型，他仅凭手绘的20多张热力分布图和上百次的参数调试，硬是将出口物料水分波动控制在工艺标准范围内，产品综合指标有了显著提升。
从逐字逐句记录设备“脉搏”到亲手改造热风管道，张志刚用最传统的“工匠式”探索破解了新设备的技术谜团。在他看来，再精密的工业设备也有可循的“脾气”，就像老匠人打磨一件器物，只要耐住性子把每个零件的咬合规律、每次参数变化的连锁反应摸清楚，再深的技术壁垒也能被踏实的脚步叩开。
这种“打破砂锅问到底”的较真儿，让他在新生产线的调试路上，一步步解开了设备运行的“基因密码”。
打造点检“智慧感官”
2016年，车间的设备点检还依赖人工目视巡查，故障排查全凭经验，张志刚看着频繁因设备隐患导致的停机记录，在生产线旁一蹲就是一整天。他随身携带的《设备分布图》早已被翻得卷边，图上密密麻麻标注着近百个关键部件的运行参数——这些都是他多年来用笔记本攒下的“设备病历”。
传统点检的痛点在于“人盯人守”：操作工每天用手电筒照设备缝隙，用耳朵听轴承异响，不仅效率低，还容易漏掉隐蔽故障。张志刚意识到，要突破瓶颈，必须让设备状态“可量化、可追溯”。他首先盯上了检测工具的革新，通过努力引入测振仪、红外热像仪等精密设备，像给设备装上“电子眼”和“听诊器”，将轴承振动频率、筒体温度等数据转化为可视化波形图。但新问题接踵而至：每天上千条检测数据零散地记在纸质台账上，如同散落的拼图残片，无法串联成完整的“设备健康档案”。
“数据不流动，就产生不了价值。”张志刚翻出自己多年记录的设备故障案例，发现80%的隐患在发生前3天就有异常征兆，只是人工分析难以捕捉细微变化。他决定搭建智能点检系统，带着技术骨干在控制室和车间之间来回奔走，将射频识别技术嵌入设备关键部件，让每个传感器采集的数据自动汇入中央数据库，形成实时更新的“设备数字孪生体”。为了让数据“会说话”，他又牵头开发故障诊断模型，把多年积累的维修经验转化为算法规则——比如当刀片振动值连续2小时超过阈值，系统就会自动标记“刀具磨损预警”。
经过180多天的反复测试，“设备三级点检预知性维修系统”终于上线：一级通过智能仪器实时采集数据，二级依靠算法模型分析趋势，三级联动维修班组精准处置。最让团队惊喜的是，系统投用第三个月，就提前48小时预警了一台关键设备的轴承裂纹。如今，这套系统就像给老产线装上了“智慧味蕾”，能敏锐捕捉设备运行中的每一丝异常，三年来累计识别并处理设备隐患100余起，让预防性维修从“凭经验猜”变成“用数据算”。
“设备不会开口，但数据会‘讲故事’。我们要做的，就是帮它们把‘故事’讲清楚。”谈起这段经历，张志刚总是这样说。
培育匠心“青春火种”
“2022年刚入职时，师傅第一次带我巡检设备，闭着眼触摸产品后立刻说：‘水分比标准值低了0.5%左右，滚筒温度得调2℃。’”徒弟朱文旭回忆道，“当时我对着复杂的仪表犯难，他却像了解自家物件一样，仅凭手感就能察觉设备状态。”
作为扎根车间35年的老师傅，张志刚带徒弟讲究“手把手、实打实”。新员工跟着他学设备原理，常看见他抄起扳手拆解护罩，手电光束扫过齿轮时讲解：“正常运转是均匀的‘嗡嗡’声，现在夹杂‘嗒嗒’异响，说明平衡架螺栓松了。”怕年轻人记不住，他蹲在地上画简易图，把机械原理比作“积木拼接”，还自制视频演示零件如何协同工作——这些凝结了三十年经验的“土办法”，成了最生动的教学课。
“产品状态和设备运行是连着的，就像人不舒服会皱眉，机器有问题也会‘给信号’。”他带着徒弟们反复练习触摸、倾听设备，从分辨螺丝松紧到捕捉轴承的细微振动，把经验转化为可操作的“实战技巧”。
在他磨破的笔记本里，记着每个徒弟的短板：“小陈对电路不熟，下次带他排查线路；小吴擅长观察，让他跟着分析设备异响。”2023年技能赛前，他用废旧零件制作教具，把故障排查经验编成口诀，陪着徒弟在模拟设备前练了半个月。当徒弟斩获“行业技术能手”称号时，他只是摆摆手：“当年我师傅也是这么带我的，把本事传给你们，比自己拿奖更高兴。”
如今，他带的维修团队中年轻人占比超过七成，连续十年在车间考评中名列前茅。面对赞誉，他总说：“一个人干得好不算什么，让年轻人接过接力棒，咱们的生产线才有后劲。”在机器的轰鸣声里，那些手把手的示范、不厌其烦的讲解，早已将“匠心”二字，悄悄种进了新一代年轻职工的心里。
栉风沐雨，薪火赓续。张志刚的手绘热力图在云端生成三维模型，年轻技师们正将老匠人的经验编码成AI指令。智能生产线吞吐着数据流，那些被岁月浸润的工匠法则，已在数字土壤里长出新枝。此刻，传承与创新的齿轮咬合轰鸣，在数据与经验的共振里，编织匠心传承的永恒节拍。（朱文旭）
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