在全球数字化转型的浪潮下，制造业正经历着深刻变革，如何利用数字化手段提升效能、强化质量管控，成为企业发展的关键命题。湖南中烟常德卷烟厂深度融入数字化发展战略，搭建辅料仓储配送业务数字化集成平台，以数字质控为引擎，全力打造新时代标杆卷烟工厂，为高质量发展注入强大动力
强化管理，畅通信息“高速路”
在辅料仓储配送的复杂流程中，信息断点犹如隐藏的暗礁，阻碍着全流程质量精准追溯的实现。该厂员工深知，要想破除这些障碍，必须从管理的根本入手，构建一套严密且高效的流程保障体系。
图为物资配送部材辅料高架库（蒋平安供图）
为此，工厂成立专项指导小组，精心编制了11项任务清单，细化出17项具体举措，对辅料配送业务进行了全方位、无死角的写实。通过梳理4级业务流程、17个流程场景、108个步骤节点以及99个潜在失效风险点，最终形成了17份详尽的《业务流程（场景）诊断清单》。
在该厂卷包车间与物资配送部的协同联动中，为消除辅料高架库WMS系统与车间ERP系统之间的数据误差，明确了“班清班结”的比对规则。每天，工作人员都会对每班的辅料收发数据进行精确对比，确保系统录入数据准确率达到100%。物资配送部更是精益求精，制定了4份SOP手册，建立起涵盖5大业务板块、52项工作内容的辅料全流程立体化监督管理职责清单。通过这些努力，常德卷烟厂成功贯通了信息梗阻，实现了业务流程信息断点盲区为零的目标，让信息如同畅通无阻的高速公路，在各个环节间快速、准确地传递。
创新方法，校准追溯“指南针”
供应商与工厂使用方辅料批次定义的不一致，长期以来给质量信息追溯带来了诸多困扰。常德卷烟厂敢于创新，以芙蓉王（硬）小盒商标纸为突破口，开启了统一批次标准的探索之旅。
该厂以单一送货车辆为一批次，与供应方内部生产批次建立起紧密的绑定对应关系，成功解决了批次定义不一致的问题。经过前后的数据比对，改进供货方式后商标纸追溯范围缩小了68.33%，追溯时间减少了40.73%，供应商内部生产排查时间减少了27.13%，成效显著。
聚焦使用环节混合物料配盘信息叠加产生的风险，常德卷烟厂再次创新，推出“单一配盘”配送方式，将主要辅料配盘从传统的“洗牌式”转变为“流水式”。这一变革进一步巩固和提升了追溯的精准性，使追溯范围缩小了50%以上，如同为质量追溯校准了指南针，让每一个质量问题都能迅速、准确地找到源头。
升级技术，筑牢追溯“防护网”
在数字化时代，技术是实现精准追溯的核心驱动力。常德卷烟厂从升级信息系统功能入手，立足物流集成平台，全力推进软件系统功能优化。通过拓展网络终端、打通系统接口、升级算法技术，完善了WMS系统的数据录入功能，推动主要品牌品规辅料投退料数据整体上线。目前，除出口品牌外，已实现41个规格、449种辅料配送信息的自动录入，大大提高了数据录入的准确性、采集整合性以及统计时效性。
图为工厂材辅料配送集控中心（蒋平安供图）
不仅如此，常德卷烟厂还积极向行业先进水平看齐，在优化现有系统功能的基础上，大胆探索覆盖全辅料、全供应商的单位物料可精准追溯数字化批次管理模式。他们重新定义辅料流程，明确统一编码规则，全力建设批次管理系统。通过这些技术保障措施，筑牢了数字管控的坚实防线，为精准追溯打造了一张密不透风的“防护网”。
展望未来，常德卷烟厂将紧密围绕工厂数字化转型战略部署，深度融合数字化质控要求，不断固化前期成果，持续探索创新方法路径。他们将以坚定的决心和不懈的努力，向着全流程辅料精准追溯的目标稳步迈进，为实现高质量发展的现代化标杆卷烟工厂建设，践行“品质立企，品牌强企”的企业方针贡献力量。（易江玺）
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